Однажды я случайно дотронулся до процессорного кулера в своей системе и резко отдернул руку – «На этом же можно яичницу жарить!». Пришлось озадачиться поиском более производительной модели под мой Socket 478, однако в нашем городе найти замену оказалось непросто. Я опросил всех знакомых на предмет «не завалялось ли чего?», и один из них принес мне алюминиево-медное чудо, но явно не под 478-й сокет. Тут-то я и заинтересовался водяным охлаждением и, изучив множество статей в Интернете на эту тему, решил сам сконструировать СВО. Ее создание я начал с «сердца» всей системы – с водоблока. О том, как я его делал, я и хочу рассказать тебе в этой статье.

Что использовалось

• кулер Thermaltake Aircooler (одна из первых моделей этой фирмы);
• ножовка по металлу;
• гравер (дремель);
• наждачка (средняя и мелкая);
• электрический паяльник;
• газовый паяльник;
• припой, флюс;
• два штуцера;
• тиски, струбцина;
• оргстекло 7 мм;
• две скобы для закрепления проводов;
• полоска жести шириной около 7 мм.

Добываем медь

Так как водоблок делать лучше всего из меди (это связано с ее хорошей теплопроводностью) древний термалтейковский кулер подошел как нельзя лучше, так как его сердечник был сделан именно из меди. Заготовка водоблока уже есть – осталось придумать, как ее эффективнее доработать. Первым, что пришло в голову, было залить алюминиевые ребра эпоксидкой или замазать их холодной сваркой. Оба варианта отпали практически сразу, так как не гарантировали прочности и грозили протечками, а кроме того, алюминий под влиянием меди в воде образует гидроксид алюминия, и в месте их контакта начинается коррозия. Так что, было решено отделить медный сердечник от алюминиевых ребер и далее работать только с ним.

Встал вопрос о том, как все это разделить. Как вариант – нагреть и выбить медный сердечник, но все оказалось намного проще: я отогнул пару ребер и разрезал «кольцо», которое обхватывает медный сердечник.

Итак, что мы имеем? Медное основание диаметром 40 мм и высотой 25 мм. Огромный плюс данной заготовки заключался в том, что на сердечнике уже имелись заводские пропилы – иголки высотой 5 мм. Вот между ними и должна циркулировать жидкость.

Неплохое начало! Но высота 25 мм – это очень много и очень плохо отразится на теплопроводности. Основание должно быть высотой около 9 мм (без учета иголок – если считать все вместе, то выйдет около 14-15 мм). Встал вопрос о том, как лучше распилить все это дело. Можно было: 1) пару недель стачивать об наждачку (ужас!); 2) на токарном станке просто сточить часть меди (будет много отходов, а этого можно и нужно избежать), 3) распилить заготовку ножовкой по металлу на две части и отшлифовать на токарном станке (так получится две медные шайбы). Я, естественно, остановился на третьем варианте, так как он самый оптимальный – минимум работы и отходов.

Начинаем пилить. Для того чтобы работать с медным сердечником было удобнее, я зажал его в струбцину. Пилить нужно ровно, аккуратно, ножовку держать прямо, не перегибая полотно – оно может сломаться. Это может показаться сложным и долгим, но у меня на все про все ушло минут сорок работы. В итоге получились две болванки, одно сломанное ножовочное полотно и много медных опилок.

Как видим, поверхность далеко не идеальна, поэтому следует срезать лишнее и отшлифовать заготовку. Вот тут я решил навестить школьного учителя по труду. Заготовка была обработана на токарном станке: был срезан маленький слой меди примерно в один миллиметр, а также отшлифовано основание водоблока.

Латаем прорехи

Основание водоблока я планировал закрыть крышкой из оргстекла – это понятно. Теперь нужно было подумать о том, как и чем закрыть пропилы (нужно же добиться герметичности). Опять же, первая мысль была – замазать герметиком или холодной сваркой. Однако после некоторых раздумий это показалось мне ненадежным, и я принял трудное решение – закрыть «ребра» по окружности водоблока, припаяв полоску из жести (если ты соберешься делать такой водоблок, то лучше использовать медную фольгу – у меня ее, к сожалению, не оказалась).

Итак, первый опыт (повторять его не стоит). Так как паяльник был у меня маломощный и не способный прогреть медную шайбу (это важно, чтобы припой хорошо пристал к меди), я решил разогреть ее на электроплите, а паять на утюге, который зажал в тиски. Не смейся – сам бы как поступил на моем месте?

Залудив жестяную полоску (то есть я прошелся по ней оловянным припоем) и, положив разогретую на электроплите медь на горячий утюг, я приступил к пайке. Сначала я попытался залудить медь специальным флюсом и оловом (это удавалось только тогда, когда медь была еще хорошо разогрета, то есть только снята с плиты), но стоило что-то припаять в одном месте, тут же что-то отваливалось в другом. В надежде, что не нужно будет постоянно придерживать жесть, я попробовал прихватить ее края к ребрам медного сердечника, но ничего хорошего из этого не вышло. В месте стыка меди с жестью, припой приставал очень слабо.

Издевательство над будущим водоблоком, паяльником и утюгом продолжалось два дня. В конце концов, у меня что-то получилось... Вроде бы запаял, но это была конструкция с довольно массивным и в то же время не внушающим никакого доверия слоем олова в месте стыка, и держалось это все не очень хорошо. Я расстроился и решил положить все это на горячую электроплиту в надежде, что олово растечется и лучше пристанет к горячей меди. Было это ошибкой или нет – теперь сложно сказать. Жестяная полоска вообще отвалилась, а олово растеклось по медной заготовке, растеклось между ее «иголками», и даже дно заготовки было в меди (не говоря уже о конфорке электроплиты). Вот тебе и водянка...

Дождавшись, пока остынет плита, я начал сдирать с нее растекшееся олово. Как оказалось, олово которым я паял, было с какими-то примесями, и от этого эффект пайки был хуже, а то, что попало на плиту, оказалась уже чистым оловом, так как все лишнее испарилось, пока я «жарил» будущий водоблок. Это олово мне потом очень пригодилось для дальнейшей пайки.

Итак, на руках у меня было то, что ты видишь на картинке. Ужас, правда? :) Но, как говорится, прорвемся!

Реанимация заготовки

Через несколько дней я убил пару часиков на отчистку меди от олова, а оно припаялось намертво. Для реанимации заготовки я использовал гравер и отрезной диск, который позволил пройтись между иголками и тем самым отчистить их от олова и отшлифовать.

Верхняя часть была очищена, и теперь надо было отшлифовать основание. Делается это следующим способом: на ровную поверхность (например, на стекло) следует положить или приклеить «наждачку» средней зернистости и, двигая по ней шайбу круговыми движениями, зачищать поверхность, постепенно переходя на более мелкую наждачную бумагу. Сильно шлифовать я не стал, только зачистил от олова. Более качественно шлифовать планировалось позже.

Пайка – акт второй

В том, что нужно запаивать, так как и предполагалось раньше, никаких сомнений не было, – был только вопрос, как запаивать? Почему не удалось запаять в прошлый раз, уже понятно: вся проблема была в том, что нужно было постоянно прогревать медь. Я вспомнил о существовании газовых паяльников и приступил к поиску данного девайса. Продавец посоветовал мне вариант на 1300 градусов (как было написано на упаковке). Неплохо – это позволит прогреть медь.

На этом этапе работы использовались следующие материалы:

• медная заготовка;
• медная лента шириной 6-7 мм (использовать жесть не советую);
• электропаяльник;
• газовый паяльник;
• припой;
• паяльная кислота («Активный флюс для спайки стали, меди, латуни и бронзы» – вот, что точно было написано на бутыльке);
• толстая медная проволока;
• тиски (думаю, никто не захочет держать горячую медь в руках или класть ее на стол – тем более что в тисках паять удобнее).

Для начала я подготовил медь. Зачистил заготовку мелкой «наждачкой» в том месте, где собирался паять. Далее взял заготовку пассатижами, прогрел газовым паяльником, чтобы припой лучше приставал к детали, потом разместил заготовку вертикально, чтобы флюс растекся по всей поверхности пайки. Капнул в место спайки (отмечено на рисунке зеленым цветом) немного кислоты – флюса (много лить не нужно – он все равно растечется по всей детали), и после этого залудил (припой должен быть без всяких примесей).

Теперь нужно было как следует залудить жестяную полоску. Тут все аналогично: капнул флюса, потом прошелся паяльником с припоем. Для того чтобы нормально припаять полоску, нужно плотно обмотать ее вокруг ребер медного сердечника так, чтобы один конец внахлест заходил на другой примерно на 1 см, и чем-нибудь зажать в этом месте. Я зажал пассатижами и запаял стык. Нужно зафиксировать получившееся «кольцо», чтобы в процессе нагрева паяльником оно не потеряло форму, то есть не размоталось, когда расплавится припой в месте спайки. Мне показалось, что для этого как нельзя лучше подойдет толстая проволока. Для этой цели я использовал обыкновенный провод, который хорошо пропаял. Его я очень плотно обмотал вокруг полоски, а концы туго скрутил и тоже спаял.

Все, можно приступать, собственно, к спайке. Закрепляем все это дело в тисках (только сильно зажимать не стоит, чтобы не деформировать заготовки), хорошенько разогреваем деталь газовым паяльником, капаем флюс в место спайки. Теперь самое интересное: в левую руку берем газовый паяльник, в место спайки кладем припой, в правую руку берем электропаяльник (сначала это может показаться неудобно, но я привык быстро).

Итак, пламя газового паяльника направлено на припой и, соответственно, на то место, где будем паять, а электропаяльник мы используем, чтобы «размазывать» припой по шву. Я старался пройтись не только по шву, но и захватить как можно большую площадь, так как посчитал, что так будет надежнее. После того как будет запаяна пара сантиметров, держим будущий водоблок пассатижами, ослабляем тиски и ставим заготовку в удобное положение для дальнейшей пайки. Повторяем процедуру до тех пор, пока «кольцо» не станет единым целым с медным сердечником.

Кстати, у меня пропаянный провод, который стягивал кольцо, остался на своем месте, так как в ходе прогрева газовым паяльником просто припаялся к нему – я решил так и оставить.

Остужаем и внимательно разглядываем водоблок. Если где-то не хватает припоя, то пропаиваем еще раз. На этот раз у меня все припаялось намертво, и результатом проделанной работы я остался доволен.

Подгоняем кольцо

Здесь нам снова понадобится наждачная бумага (от средней до самой мелкой), закрепленная на ровной поверхности. Нужно сточить лишнюю часть кольца со стороны, где будет крышка, до высоты иголок. Как говорилось выше, высота иголок равна 5 мм, а ленту я брал высотой 7 мм.

Итак, начинаем шлифовать на наждачке средней зернистости, стачивая кольцо, при этом нужно не завалить деталь на одну сторону, а стачивать равномерно, периодически меняя положение заготовки, прокручивая ее в руке. Под конец стачиваем кольцо на мелкой наждачке точно до высоты медных иголок.

Крышка

С железом разобрались – приступим к изготовлению крышки. Здесь мы будем использовать:

• оргстекло 7 мм;
• гравер/лобзик (кому что удобнее);
• метчик (подбирается по резьбе штуцеров);
• штуцеры – 2 шт. (я взял с внутренним диаметром 9 мм);
• дрель, набор сверл;
• скобы для закрепления электропроводов 2 шт. минимум;
• саморезы 4 шт.
• сантехническую нить.

С самого начала я уже знал, что крышка на ватер будет из оргстекла. Сначала я хотел вырезать какой-нибудь фигурный профиль, но, немного подумав, решил, что обойдусь прямоугольной формой. Крышку я сконструировал под крепление Socket 478, так, чтобы водоблок точно подходил под посадочное место боксового кулера, поэтому из оргстекла был выпилен прямоугольник размером 7х8 см.

После того как заготовка под крышку была готова, я начал сверлить необходимые отверстия. На кулере (когда мой «почти ватер» был еще кулером) на медном сердечнике располагался вентилятор, который крепился на трех саморезах, а следовательно, в сердечнике уже были три отверстия с резьбой, вот через них-то я и собирался крепить крышку на те же саморезы. На чертеже я обозначил, где нужно сверлить отверстия диаметром 2 мм. Тут у меня возникла одна проблемка: саморезы были длинной всего 12 мм, а этого было мало, чтобы прикрутить 7 мм крышку через расстояние до основания водоблока, равное высоте иголок, которые, как ты помнишь, 5 мм высотой. Решение проблемы было простыми и изящным: 5-миллиметровым сверлом я просверлил крышку вглубь отверстия для саморезов примерно на 4-5 мм и тем самым расширил отверстия, чтобы саморез смог зайти глубже в оргстекло и прижать его к заготовке. Заодно просверлил четыре 2 мм отверстия под саморезы для крепления водоблока на сокет.

Установка штуцеров

Теперь важный этап работы с оргстеклом – посадочные места для штуцеров. Тут я использовал струбцину, дрель и сверло на 11 мм. Важное замечание: оргстекло нужно прижать струбциной к столу, так как часто во время сверления сверло застревает в оргстекле (акрил – вязкий материал), и заготовка начинает крутиться вместе с ним на больших оборотах, таким образом можно повредить как заготовку, так и руки.

После того как оргстекло зафиксировано, приступаем к сверлению. Очень важно не спешить – сверло должно быть перпендикулярно плоскости оргстекла. Если просверлить отверстие криво, то штуцер тоже будет стоять криво. Конечно же, был бы идеален вариант сверления на станке, но у меня такой возможности не было.

После того как оба отверстия готовы, нужно нарезать резьбу. Для этого нужен метчик. Метчик нужно подбирать под резьбу штуцера. Сделать это можно очень простым способом: метчик нужно приложить к резьбе штуцера, шаг резьбы метчика и штуцера должен совпадать как можно точнее. Метчики обычно продаются в наборе по два: метчики №1 и №2. Для начала используем первый номер – он предназначен для «черновой» нарезки резьбы. Нарезать резьбу (вкручивать метчик) нужно аккуратно, не спеша, опять же, как и в случае со сверлением, метчик должен быть расположен перпендикулярно оргстеклу, иначе можно неровно нарезать резьбу. Не следует пытаться нарезать всю резьбу сразу – нужно немного вкрутить метчик, затем немного выкрутить и так далее, постоянно углубляясь. Также можно чем-нибудь смазать метчик, чтобы он шел легче. После успешного завершения нарезки резьбы метчиком №1, повторяем ту же операцию метчиком №2, то есть проходим им по уже нарезанной резьбе.

Устанавливаем штуцеры – если все вкрутилось ровно, то приступим к герметизации резьбы. Для этого я использовал сантехническую нить «Tangit uni-lock». Нить следует крестообразно обмотать по резьбе штуцера и аккуратно вкрутить последний в оргстекло.

Крепление и сборка

Теперь о креплении водоблока на сокет. Тут я решил ничего не мудрить, а использовать стандартное крепление боксового кулера – зажим. Расстояние от крышки водоблока до зажима – около 2 см. Тут идеально подошли электрические скобы для крепления кабеля: они имеют форму дуги и высоту около 2 см – как раз то, что нужно. Каждую скобу я прикрепил к оргстеклу с помощью саморезов, вкрутив их в заранее просверленные отверстия, подложив под скобы шайбы для лучшего прижатия водоблока к процессору.

Для лучшего контакта водоблока с процессором я отполировал основание водоблока. Сначала я отшлифовал медь на наждачной бумаге, а потом приступил к полировке с помощью абразивной пасты.

После этого прикручиваем крышку к медной части. Затянуть нужно плотно, но не перетянуть, иначе оргстекло может треснуть. Место стыка следует смазать герметиком – желательно использовать прозрачный, но у меня был только белый, поэтому я замазал им.

Тестирование

Тестирование – это очень важная часть создания водоблока, так как она поможет избежать преждевременной смерти системы. Когда все высохло, приступаем к тесту водоблока, и для начала протестируем его без компьютера.

Так как моя СВО находилась на тот момент в состоянии сборки, то выглядело это так: в ведро с водой я положил помпу, подключил шланг от нее к водоблоку, второй шланг шел от водоблока обратно в ведро. Под ватер я положил газету, чтоб было видно, если появится течь, и включил помпу. Понаблюдав за этим делом полчасика, течи я не обнаружил – с таким же результатом это проработало всю ночь.

Теперь я решил протестить ватер в компьютере. Нанес тонкий слой термопасты на процессор, установка водоблока заняла пару минут – все точно так же, как и с установкой боксового кулера – поставил ватер в посадочное место, сверху зажим, и все!

После разогрева процессора прогой pcburn, температура процессора достигла только 38 градусов – меня этот результат вполне устроил. Температуру я снизил и шум уменьшил, а значит, все получилось так, как я хотел.

Хотелось бы выразить благодарность родителям за поддержку, моему бывшему учителю труда Александру Григорьевичу, Владимиру за предоставленный кулер, а также ребятам с форума topmods.net за советы.